
【摘 要】 面临日益严峻的出产所带来的本钱与功率应战,大阳煤矿洗煤厂经过一系列自主技能立异与精细化改造,在介质收回、设备效能、资料耗费及工艺流程等要害环节完结了明显打破。有用减轻了职工劳动强度,更全方面提高了出产体系的安稳性与接连性,为洗煤厂的高水平质量的开展供给了有力支撑。
在煤炭洗选加工范畴,持续下降出产所带来的本钱、提高运转功率是企业坚持中心竞争力的要害。洗煤厂立足于出产实践,以问题为导向,由厂领导牵头,安排技能骨干对出产全流程进行体系性确诊,识别出介质耗费、设备保护、工艺联接等方面的瓶颈。经过自主规划与技能改造,成功施行了一系列降本增效项目,取得了明显的经济效益与安全效益。
(1)喷淋体系晋级:将脱介筛喷水管向入料口方向移动200mm,并将喷嘴视点调整为90°笔直冲刷;选用长短喷嘴交织安置,构成掩盖筛面全流程的双幕水帘,保证介质被充沛剥离。
(2)参数优化:将喷嘴数量从14个增至17个,孔径由8mm扩展至12mm,使单喷嘴喷水宽度由100mm提高至180mm,全面增强了冲刷掩盖规模与强度。
(3)原料立异:将原有塑料喷嘴自主改造为铁制喷嘴,极大提高了其耐磨性与惯例运用的寿数。(图1)
(4)协同脱水:引进气压吹风技能,与强化后的喷淋体系协同效果,一起提高脱介、脱水功率。(图2)
(3) 年节约磁铁矿粉本钱14万元,一起因喷嘴耐用性提高,年节约资料费用0.25万元。
针对206皮带机检修频频、劳动强度大、资料耗费多的问题,对机尾弹性设备进行了结构性晋级。
2.2.1 技能措施:经过从头调整机尾滚瓦架与机尾架支腿,有用延长了机尾滚的弹性间隔。(图3)
(1)改造后,单次接入的皮带可替换皮带扣4次(改造前为2次),功率提高1倍。
(3)年节约资料费用约1万元,并大幅度下降了检修劳动强度,为出产赢得了宝贵时刻。
为处理原装筛板运用周期短(仅3个月)的问题,对其进行了自主的结构强化改造。
在原筛框的横向与竖向均焊接添加6mm厚钢板作为加强筋,并运用φ6mm原资料棒条克己筛丝,全面增强了筛板的全体结构强度。(图4)
(2)年节约筛板收购及替换费用高达24万元,一起减少了停机修理时刻,保证了出产的接连安稳。
运用10#工字钢制造液压支架,并规划底部卡槽,合作千斤顶,可完结一人快速完结刮板整形修正。(图5)
对煤泥压滤运送体系来进行全局性工艺优化,旨在简化流程、下降毛病、提高功率。
(1)对煤泥刮板机选用“机头机尾倒置”规划,合作直接入料工艺,取消了双螺旋给料机、滚筒机等中心转运环节。(图6)
经过上述体系性、针对性的技能改造与立异,洗煤厂在节能降耗、降本增效方面取得了全面效果。各项措施算计年节约本金约150万元,成效斐然。更重要的是,这些实践表现了洗煤厂从“被迫修理”到“自动立异”、从“单点改善”到“体系优化”的办理理念改变。未来,洗煤厂将持续深化技能立异与办理精细化,不断发掘内部潜力,推进洗煤厂运营水平迈向新台阶。
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